我国铸造业生产能耗现状
      铸造生产的能源消耗主要集中在金属熔炼和铸件热处理环节，其中金属熔炼占铸件生产总能耗的 70％左右；主要污染物产生环节在金属熔炼、浇注、落砂、铸件清理阶段。
      据统计，我国铸造行业生产 1t 铸件所排放的污染物平均为粉尘 50kg、废渣300kg、废气 1000 ～ 2000m3，废砂量随造型工艺不同有较大变化，其中黏土砂最高达 1.3 ～ 1.5t，呋喃树脂砂最低为 0.3 ～ 0.4t。而发达国家三废排放量不到我国的1/10。在铸件平均能耗方面，中国为830 kgce/t，日本为334 kgce/t ，德国为356 kgce/t ，美国为364 kgce/t。发达国家铸造厂每年用于节能减排、环境保护的费用占设备投资的20%～30%。
      经过近几年持续的环保治理，国内铸造企业进行了有效整合，绝大部分高能耗、高污染中小铸造企业被淘汰。在环保治理日趋严峻的今天，铸造企业要生存发展就必须走绿色化可持续发展道路。
      铸造生产的节能减排、安全生产措施
     1. 铸造生产全过程绿色化
     采用资源消耗少、环境影响小的建筑结构体 系；选择使用可循环利用的建筑材料，减少厂房建设及日常使用、维护过程中对能源、资源的消耗。
     利用计算机虚拟设计、虚拟制造技术， 优化铸件生产工艺设计，从生产源头减少原材料、能源消耗。开发绿色铸造材料：开发、应用各种环保原辅材料，包括各种少污染、无污染的环保树脂、无机粘接剂、铸造特种涂料、特种球化剂、蠕化剂、孕育剂、预处理剂等，减少铸造生产过程中产生的有毒、有害物质。
     2. 熔炼烟气的治理
     熔炼烟气治理的难点在于如何提高生产过程中烟气的捕集率，因此加强对各类熔炼烟气性质、特点的研究并制定操作性、经济性俱佳的捕集方案。熔炼烟气中携带大量热量，对其加以回收和利用，是今后铸造企业应该解决的问题。
     3. 固体废弃物资源化利用
     铸造生产的固体废弃物主要有废砂、废渣、废耐火材料、除尘器粉尘等。粗略估算，目前我国铸造行业每年产生的固体废弃物近 6000 万 t。铸造废砂绝大部分来源于湿型砂铸造；废渣主要来源于金属熔炼。利用废砂、炉渣作为增强材料，废旧热塑性材料（如废旧农膜、食品袋、编织袋、旧轮胎再生胶等）作为基体材料，再配以适当的添加剂，制成的废弃物复合材料，可用于制造窨井盖、落水箅子、树池护板等；利用废砂加入废渣、尾矿、粉尘等材料，并添加适量的活性激发剂，制成的废弃物复合材料，可用于制造建筑承重砖和空心砖。

      4. 铸件后处理生产过程的劳动保护
      在铸件生产过程中，铸件后处理（落砂、清铲、切割、打磨等）工序人员密集、劳动强度大、作业环境差、对从业者健康危害严重，是职业卫生保护的重点区域，铸造企业应该加强对操作工人的安全保护，贯彻落实安全生产措施。大批大量生产性质的企业采用机械化流水线、机器人切割打磨单元等先进工艺装备，可以保证铸件切割、打磨区域的粉尘、噪声满足现行职业健康标准的要求。
铸件后处理工序粉尘、烟气、噪声治理的有效办法是尽量将尘源、声源限定在相对狭小的空间，然后采用有组织排风、隔声等措施进行治理。（来源： 铸造快讯）